雨湖新闻网讯（通讯员 徐祥涵）工作上能吃大苦、耐大劳，扎扎实实在质量管理岗位一干就是28年，大家都称呼她为质量战线上的“女汉子”。她就是2020年度江南集团劳动模范、数控加工分厂技术质量室副主任康育华。巾帼不让须眉，红颜更胜儿郎，凭借着丰富的实践经验和扎实的理论基础，她严把分厂质量关，确保2020年生产任务的圆满完成。

把好产品装配质量关

2020年，江南集团数控加工分厂生产任务非常繁重，一线质量管理工作面临前所未有的挑战。康育华勇挑重担，积极协调解决分厂生产过程中的质量问题，确保了生产的畅通。

A系列某新型产品要在2020年完成定型和批产任务，数控加工分厂负责后球体、尾管壳体的机加生产，存在加工难度大、制造精度高等特点。部件加工完成后，与四分厂壳体进行装配对接时，问题出现了。双方产品尺寸和形位公差都符合标准，为什么装配在一起进行检测，会出现形位公差跳动不合格的情况呢？康育华仔细分析情况，检测跳动不合格，说明三个零件不在同一条中心线上。通过这个线索，她对产品进行细致的观察和调研，了解到产品的外螺纹加工是采取一车到底的方法，定位的基准就是螺纹本身。这样定位并不精准。她提出保留部件前段一节不车成螺纹，改车为圆柱形作为定位基准。这样定位就更加可靠。

那要车多长的圆柱形才符合要求呢？她与工艺人员进行讨论，决定制作一个以四分厂壳体为基准的螺纹套。通过试车加工的方式，以螺纹套配合为准，确定了将产品前段车成1.5毫米长的圆柱形用于定位。该方法解决了装配对接的难题，清除了生产进度的“拦路虎”。

创新思维破解质量难题

针对生产过程中存在的质量问题，她总是抱着“三不放过”的原则，深入现场了解情况，寻找问题的突破口，利用创新思维制定攻关方案，及时解决了各种难题。

2020年3月，A系列某产品本体完成加工，已交付至下道工序进行装配，但在检测时出现了气路堵塞的情况。气路设计为Z字形，在产品内部，孔洞只有3毫米大小，不易清理。康育华分析气路堵塞是孔壁附着物造成的，按照原先的方法采用布条在孔内来回拉动，不但清理不干净，还会造成布条断裂残留在孔内。她提出采用刚性较强的钢丝绳在孔内来回拉动，磨掉粘在孔壁上的附着物，然后再从孔口吹出。在实施过程中，操作者又反映，运用气枪难以从孔口吹出附着物。在康育华的协调下，采购了高压水枪用于冲洗气路。水枪喷水时压力较大，她又和操作人员一起改进工装，确保了冲洗气路时能牢牢夹住本体。

经过一系列改进措施，产品没有再出现气路堵塞的问题，确保了本体及时交付至下道工序完成装配。

提升首批生产合格率

面对多种产品首批生产的复杂性，康育华始终严格要求自己，坚持做到勤下车间、勤询问、勤检查、勤排除隐患的“四勤”工作准则。同时，通过组织开展专项质量活动，提升新产品零部件的交检合格率。

2020年6月，分厂先后开展系列化等5种新型产品零部件批量生产工作。科研时由于工艺、工装等方面的不成熟，质量问题出现较多，如H系列某新产品科研试制阶段零件的交检合格率仅为70%。如何提升首批生产的交检合格率，这是摆在她面前的一道难题。

为攻克难题，她借助PDCA循环的质量管理理念，制定了首5件通关管理制度，采取全程跟踪模式，从“人、机、料、法、测”进行全面分析。同时，组织开展新产品质量隐患排除活动，对发现的问题进行及时改进。她还推动技术质量室制定“下道工序为上道工序把关”的质量奖励机制，激发了员工主动查找问题的积极性。多措并举，最终首批生产零件的交检合格率提升至96%，为该产品任务的及时完成奠定了坚实的基础。

作者：徐祥涵

责编：梅晓蕾

来源：江南集团