雨湖新闻网讯（通讯员 徐祥涵）产品在批量生产前，要进行科研产品的试制加工，用于技术研发和定型试验。操作人员只能根据一张产品尺寸图，在没有工艺路线和工装夹具的情况下完成加工，难度可想而知。而试制科研产品部件中，难度最大的是发动机，有着精度高、材料硬、曲面多等特点，对人员技术和设备性能要求非常高。“走别人没走过的路，把路走实了，自然就成路了。”毛微在描述自己岗位时说道。

毛微在部队是一名能吃苦耐劳的优秀士兵，退役后是一名敢于攻坚克难的“生产尖兵”。身材高大、外形阳光的他，是中国兵器江南工业集团四分厂043车间数控班班长，主要负责科研产品发动机等部件的试制加工。

每次接到部件试制任务时，他总是既兴奋又紧张。面对难度大、时间紧的科研任务，他总能开动脑筋、想方设法及时攻克难题。毛微的好搭档是一台价值600万元的高性能五轴联动加工中心，遇见再难的异形曲面，他都能通过自制刀具和工装，攻克了一道道试制难关，确保了新产品的研发进度和首批产品的通关试验。

L系列科研产品发动机翼座孔精度要求非常高，位置度尺寸复杂。该部件最开始是使用镗削进行加工，预计完成一批产品需要两周时间，影响整体科研进度。毛微将原来该工序使用的镗刀改为钻头，钻头具有加工速度快、重复利用率高的特点，提高了80%的加工效率，确保了生产进度，同时节约了刀具成本。

H系列科研产品控制舱对尺寸要求特别高，公差和位置度只有0.03毫米，导致单件产品加工时间过长。毛微提出改进建议，通过调整加工工序，减少了产品装夹时间和次数。同时采取加快进刀速度、减少进刀深度的方法，使单件加工时间从240分钟，降至150分钟。

A系列科研产品发动机支座在完成精加工后，发现平面度形位公差超差0.1毫米。该产品加工工序较多，使用原先的工装对产品的两侧进行按压，加工起来需要反复装夹产品，影响加工效率。毛微提出，将产品内孔精车到位，把内孔作为定位基准，制作工装进行固定。这样既保证了形位公差，又节约了产品重复装夹的时间。

作者：徐祥涵

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来源：江南工业集团