雨湖新闻网讯（通讯员 徐祥涵）1月3日，江南工业集团数控加工分厂收到一批科研产品仪器舱体的紧急加工任务，要求在2月13日以前完成。

仪器舱体属于空心圆筒薄壁件，部件长度较长，内部结构复杂，加工难度较大。数控加工分厂立即组织召开仪器舱体生产协调会，对相关工作进行布置。安排一车间负责车加工工序，四车间负责铣加工工序，抽调以上两个车间的精干力量，由赵振华、廖继武、周为等人组成联合试制攻关小组。由此，试制攻关工作正式打响。

一车间针对该科研产品，进行优先排产，组织人员加班加点突击，做到即到即干。一班现场管理员周为负责该部件外圆加工，他自制内部填充工装，安装在三爪卡盘处，解决了产品的装夹问题。半精车后检测产品，却发现外圆同轴度达不到标准。他分析，可能是因为三爪与工装的接触面没有和产品与工装的接触面相互平行，导致问题发生。于是，他对工装的两个端面进行平行度控制，并保证工装端面与产品外圆垂直。第二次加工后检测，产品外圆同轴度符合标准要求。一班副班长廖继武负责加工内圆。他完成初次加工后，发现内圆有明显的振纹表面光洁度不行。于是，他使用中心架支撑产品中间部位，从而减少产品在被加工时的振动，顺利解决了内圆振纹的问题。生产瓶颈是拿下了，但是每次更换产品进行加工前，需要重新对产品进行打表校正，影响加工效率。他又思考着，将中心架去除，重新自制一个新的三爪卡盘。将三爪的夹持长度从原来的14毫米改为70毫米，牢牢将产品“锁住”不振动。该方法既节约了装夹时间，又保障了内圆光洁度。

四车间采取工序分解的办法，按照内型粗加工、精加工和外型粗加工、精加工，将科研部件工序分为四个工步，安排四台机床同步进行流水作业，有效缩短了加工周期。同时，攻关人员通过优化刀具、订制特殊刀具的方法，代替了五轴后期加工工序，缩短了单件产品加工时间。一班安全员赵振华负责精铣加工仪器舱体内型，这也是铣削难度最大的工序。在用立铣刀铣内圆时，发现刀具出现振动情况，严重影响内圆尺寸控制。他分析可能是刀具较细较长，在铣削过程中刚性不足所致。于是，他提出订制一把专用特殊铣刀，加粗刀具中间不需要切削的部分，增加刀具韧性。新刀具到位后，刀具振动的情况得到解决，保证了内圆尺寸质量。此外，他在用T型刀切内槽时，曾出现了刀片断裂的情况。经分析，原来是吃刀量过大，导致刀片承压过大引起的问题。针对这一情况，他“变化刀法”，从“一刀到位”改为“分层切削”，同时降低刀具转速，增加刀具进给速度，从而提高了刀具寿命，保障了产品质量尺寸，提升了生产效率。

经过40天的攻坚克难、努力奋战，数控加工分厂圆满完成了该批科研产品仪器舱体加工任务，确保了后期科研产品总装工作的按时推进。

作者：徐祥涵

责编：易阳思

来源：江南工业集团